一、反渗透膜清洗
清洗用物品： 片碱（NaOH）、盐酸（HCI）、PH 计、酸碱防护服
清洗步骤：
1. 准备：
a. 系统停止运行，将开关转至手动档；
b. 检查清洗管路、阀门，保证清洗通路循环，同时关闭浓水调节阀
c. 检查清洗过滤器滤芯完好，清洗泵运转正常
d. 清洗箱加水（水位到水箱一半位置，水用预处理合格水，最好用反渗透产品水）
e. 启动清洗泵，检查清洗通路循环情况，排除滴漏现象
2.先用碱洗：
a. 启动清洗泵，将片碱放入清洗箱（注意：要少量，分批放入），控制清洗液PH值为：12，测试清洗回水PH值，如
PH值变化较大，如：9以下，则将清洗回水直接排掉（可通过浓水调节阀排掉），然后重新勾兑碱液，一直到 清洗回
水PH值没有太大变化时，再进行下一步。
b. 循环清洗：启动清洗泵10分钟，测试清洗回水PH值有无变化，如有变化，则继续清洗，如没变化，则停止清洗
泵，10分钟后再启动清洗泵清洗10分钟，按此步骤循环清洗1-2小时，一直到PH值无变化将清洗液排放。
c. 说明：为了达到最好碱洗效果，有条件的客户可将碱液加热至 30℃左右。
3. 冲洗
清洗箱加水（水用预处理合格水），启动清洗泵，冲洗系统内残 留碱液 排放，直到出水PH值为：7 。（为了彻底将残留碱液清除，可能要用5-8箱水）
4. 再用酸洗
a. 清洗箱加水（水位到水箱一半位置，水用预处理合格水）
b. 启动清洗泵，将盐酸放入清洗箱（注意：要少量，分批放入），控制清洗液PH值为： 2，测试清洗回水PH值，如
PH值变化较大，如：5以上，则将清洗回水直接排掉（可通过浓水调节阀排掉），然后重新勾兑酸液，一直到 清洗回
水PH值没有太大变化时，再进行下一步。
c. 循环清洗：启动清洗泵10分钟，测试清洗回水PH值有无变化，如有变化，则继续清洗，如没变化，则停止清洗泵，
10分钟后再启动清洗泵清洗10分钟，按此步骤循环清洗1-2小时，一直到PH值无变化将清洗液排放。
5.冲洗
清洗箱加水（水用预处理合格水），启动清洗泵，冲洗系统内 残留酸液 排放，直到出水PH值为：7 。（为了彻底将残留酸液清除，可能要用5-8箱水）
6. 开机：
A. 停止清洗泵，将清洗管路阀门关闭
B. 打开浓水调节阀（阀板开度大于原来开度）
C. 自动开机，调整高压泵后总进水阀门和浓水调节阀，使浓水流量不小于5M3/H， 淡水流量10M3/H。
7.注意：
a. 精密滤芯每两个月更换一次
b. 无阻垢剂严禁开机
c. 酸碱为危险品，注意操作安全。
二、超滤膜清洗
超滤膜是超滤设备的核心元件，最早开发的高分子分离膜之一，被用于超纯水制备中的中端处理装置。由于超滤膜是多空材料，以物理截留的方式去除水中的杂质，所以超滤膜要定期清洗，以保证超滤膜的通过量延长超滤膜的使用寿命。
超滤膜的清洗方法一般根据膜的性质和处理料液的性质来确定。通常和反渗透相类似，即先以水力清洗，而后根据情况采用不同的化学洗涤剂进行清洗，例如对电涂材料可以选用含离子的增溶剂，对水溶性有机涂料可以用“桥键”型溶剂。食品工业中蛋白质沉淀可以用朊酶溶剂或磷酸盐、硅酸盐为基础的碱性去垢剂。膜表面由无机盐形成的沉淀可用EDTA之类的螯合剂或酸、碱加以溶解。
超滤膜的清洗方法分为七个步骤
1、 配制清洗液
2、 低流量输入清洗液
首先用清洗水泵混合一遍清洗液，预热清洗液时应以低流量。 然后以尽可能低的清洗液压力置换元件内的原水，其压力仅需达到足以补充进水至浓水的压力损失即可，即压力必须低到不会产生明显的渗透产水。低压置换操作能够最大限度的减低污垢再次沉淀到膜表面，视情况而定，排放部分浓水以防止清洗液的稀释
3、 循环
当原水被置换掉后，浓水管路中就应该出现清洗液，让清洗液循环回清洗水箱并保证清洗液温度恒定。
4、 浸泡
停止清洗泵的运行，让膜元件完全浸泡在清洗液中。有时元件浸泡大约1小时就足够了，但对于顽固的污染物，需要延 长浸泡时间，如浸泡10~15 小时或浸泡过夜。为了维持浸泡过程的温度，可采用很低的循环流量。
5、 高流量水泵循环
高流量能冲洗掉被清洗液清洗下来的污染物，如果污染严重，请采用高于表1 所 规定的50%的流量将有助于清洗，在高流量条件下，将会出现过高压降的问题，单元件最大允许的压降为1bar (15psi)，对多元件压力容器最大允许压降为3.5bar(50psi)，以先超出为限。
6、冲洗
预处理的合格产水可以用于冲洗系统内的清洗液，除非存在腐蚀问题(例如，静止的海水将腐蚀不锈钢管道)。为了防 止沉淀，最低冲洗温度为20oC。 附注在酸洗过程中，应随时检查清洗液pH 值变化，当在溶解无机盐类沉淀消耗掉酸时，如果pH的增加超过0.5个pH值单低，就应该向清洗箱内补充酸，酸性清洗液的总循环时间不应超过20分钟，超过这一时间后，清洗液可能会 被清洗下来的无机盐所饱和，而污染物就会再次沉积在膜表面，此时应用合格预处理产水将膜系统及清洗系统内的第一遍清洗液排放掉，重新配置清洗液进行第第遍酸性清洗操作。如果系统必须停机24 小时以上，则应将元件保存在1%(重量比)的亚硫酸氢钠水溶液中。在对大典系统清洗之前，建议从待清洗的系统内取出一支膜元件， 进行单元件清洗效果试验评估。
7、清洗多段系统
在多段系统的冲洗和浸泡步骤中，可以对整个系统的所有段同时进行，但是对于高流量的循环必须分段进行，以保证循环流量对第一段不会太低而对最后一段不会太高，这可以通过一台泵每次分别清洗各段或针对每段流量要求设置不同的清洗泵来实现。
三、水箱清洗
1、对水箱、水池、消防管道进行排空：关闭上、下水箱、水池进水和出水阀，打开池底排空阀、消防管道最远点出水阀，如无排空阀时需用抽水泵抽水排空。
2、清洗：当水池排空到一定程度时（利用剩下的0.3-0.5米水进行带水清洗），关闭上、下水池池底排空阀、消防管道最远点出水阀。加清洗剂对池壁及池底进行洗刷，使池壁达到用手触摸无腻感为准。然后将洗刷后的污水从池底排空阀排走，再用清水冲洗池壁干净。
3、喷洒消毒：对池壁（顶部）进行喷洒消毒，用含氯量300毫克/升的消毒药物喷于池壁（顶部）周围，停留一段时间，然后用清水冲洗干净。
4、浸泡水池与管道：打开上、下水池进水阀放入自来水至满水位并投加浸泡消毒用的消毒药物，一般取消毒浸泡浓度为余氯１０毫克/升，浸泡时间为３０分钟至１小时。关闭上、下水池进水阀，打开出水阀、消防管道最远点出水阀，从用户出水口、消防管道出水口排放。闻到消毒剂气味时，关闭用户出水和消防出水，使消毒溶液充满管道，以消毒管道。打开池底排空阀，排放多余的消毒溶液。
5、恢复供水：浸泡消毒排空后，关闭上、下水池池底排空阀，打开上、下水池进水阀，放入自来水至满水位并投加维持消毒用的消毒药物，调整水的消毒维持浓度为余氯0.8毫克/升。通知用户打开出水阀排空管道中残留消毒液后才能正常用水。
6、“三孔”防护：检查水箱、水池盖和溢流孔、透气孔等是否有防蚊、防尘纱网，箱池盖是否密封和加锁。按要求做好"三孔"的防护。
7、清理：水箱、水池上方及其周围的杂物，使水池周围环境卫生整洁。
8、检验：对清洗后的水箱水池水采样并送检，且水质检验须达标（具有检验资格的部门出具水质检测报告）。
9、维修：对水箱、水池所有浮球阀及阀门维护、更换（30%的浮球阀及阀门）。对无水箱、水池盖进行补盖。 10、更新：现场对水箱测量，协调，旧水箱及管道拆除，新不锈钢水箱安装，新水箱管道安装，且对新水箱进行清洗，消毒、送检须达标。
四、冷却塔清洗
方案一 停机清洗
即按照清洗流程杀菌灭藻清洗---清洗除垢剂清洗---预膜---清洗后的清理。此方案需要在停机状态下进行清洗时间8天左右，除垢率95%以上。
清洗程序：水冲洗—杀菌灭藻清洗——清洗剂除垢清洗——清洗后冲洗——预膜——清洗后的清理。
1、水冲洗 水冲洗的目的是用大流量的水尽可能冲洗掉系统中的灰尘、泥沙、脱落的藻类及腐蚀物等疏松的污垢，同时检查系统的泄漏情况。冲洗水的流速以大于0.15m/s为宜，冲洗合格后排尽系统内的冲洗水。
2、杀菌灭藻清洗 杀菌灭藻清洗的目的是杀死系统内的微生物，并使设备表面附着的生物粘泥剥落脱离。排掉冲洗水后将系统内加入杀菌灭藻剂进行清洗，当系统的浊度趋于平衡时停止清洗。
3、清洗液除垢清洗 清洗液清洗的目的是利用清洗剂把系统内的水垢、氧化物溶解后溶于水冲洗掉。将清洗剂加入中央空调系统用循环泵循环清洗并在最高点排空和最低点排污，以避免产生气阻和导淋堵塞，影响清洗效果。清洗时应定时检测清洗液浓度、金属离子（Fe2+、Fe3+、Cu2+）浓度、温度、PH值等，当金属离子浓度趋于平缓时结束清洗。
4、清洗后的漂洗 此次水冲洗是为了冲洗掉清洗时残留的清洗液以及清洗掉的杂质，冲洗是要不断开起导淋以使沉积在短管内的杂质、残液冲洗掉。冲洗是不断测试PH值，浊度，当PH值、浊度趋于平缓时结束冲洗。
5、预膜
预膜的目的是让清洗后处于活化状态下的金属表面或保护膜受到伤害的金属表面形成一层完整耐蚀的保护膜。
6、清洗结束后的清理
（1）冷却器 ，蒸发器清理。清洗结束后应把主机的冷却器，蒸发器打开冷却器用专用通管器逐管拉通冲洗，由于冷却器的水循环系统暴露于大气当中而且热交换温度高，所以冷却器的结垢状况会比其他地方严重，必要时应对冷却器单独外接敞开式循环系统进行清洗除垢，确保冷却器内的每一根铜管畅通。用高压水冲洗蒸发器，将蒸发器内沉淀的杂质彻底冲洗掉，必要时也要对蒸发器单独外接循环系统进行清洗。
（2）冷却塔清理。由于冷却塔暴露于大气中，运行过程中会有大量的泥沙、藻类等附着于冷却塔填料表面，不清理干净会在以后的运行中将这些污垢冲洗到冷却器内造成冷却器内热交换铜管的堵塞，影响热交换效果，所以必须对冷却塔进行彻底清理。
方案二 不停机中性清洗
即在机组正常运转的状态下把中性清洗剂加入冷却水、冷冻水系统循环清洗30 天左右把清洗液放出，加上保养剂清洗过程结束。此方案清洗时间比较长，但是可以在机组正常运行状态下进行，而且不会影响机组正常运行，因为清洗液是中性，所以对系统以及设备不产生任何腐蚀。清洗过程中系统里的污垢慢慢溶解，清洗后不会产生大的垢片堵塞滤网。
五、纯化水管道清洗
1纯化水系统贮罐及不锈钢管道的处理(清洗、钝化，消毒)分为纯化水循环预冲洗→碱液循环清洗→纯化水冲洗→钝化→纯化水再次冲洗→排放→消毒。
2在管道的清洗、钝化和消毒时，不得安装紫外灯及除菌滤器过滤介质，不得安装呼吸器。
①纯化水循环预冲洗： l
启动制水系统，待纯水箱内注入约500L纯化水时，启动纯水泵加以循环， 15mim后打开各使用点用水阀，边循环边排放，待纯水箱内纯水降到低位时，关闭纯水泵，全开纯水箱排空阀及各使用点阀，排尽纯水箱内积水和管道积水后，关闭纯水箱及纯水管道上所有的用水点阀门。
②碱液清洗： l
启动制水系统制取纯水（不得将制取的纯水注入纯水箱内），在清洗箱内注 入约250L纯化水，加入2.5公斤NaOH（化学纯），搅拌均匀，使其成为1％的NaOH溶液,用清洗泵输送到纯水贮罐。按以上配制方法,重复一次1%NaOH溶液配制后,通过清洗泵输送到纯水贮罐内，此时纯水贮罐内的1%NaOH清洁液的体积应有500L。 l
开启纯化水泵，使1%NaOH清洁液在纯化水箱及输送管道内进行循环2H，打 开纯化水管道上各使用点阀，排放约3分钟，对阀门处进行清洗。全开纯水箱排空阀，全开各使用点阀，排尽纯水箱及管道内清洗液。 清洗液排放完毕后，关闭纯水箱及各用水点阀门，准备纯化水冲洗。
③纯化水冲洗： l
启动制水系统，将二级反渗透淡水同时注入配制碱液的清洗箱内和纯水 箱内，并通过清洗泵，将清洗箱内的纯水输送到纯水箱内，使对清洗箱进行清洗。 l
待纯水箱内的纯水到中位时，启动纯水泵，对贮罐和管道循环冲洗30分 钟后，将纯水输送管道各使用点用水阀同时打开,使其处于半开启状态, 使纯水对阀门处进行清洗3分钟,关闭纯水泵,打开纯水贮罐排污阀和各使用点阀门进行排空。 l
排空后，继续制备纯化水按以上相同冲洗方法对贮罐和管道进行循环冲洗、 排放，直至纯水贮罐进水PH、电导率和纯水贮罐PH、电导率及总送、总回PH、电导率相一致结束。
冲洗结束后，应对纯水箱及各使用点阀门全部开启进行排空，排空结束后， 关闭纯水箱及管道所有使用阀门，准备钝化。
④钝化： l
准备一只配硝酸贮罐及水泵，并将管道与纯水箱顶部的喷淋球连接，二级反渗透淡水与配酸罐连接。 l
开启制水系统，制取纯水到配酸罐内（严禁纯水进入纯水箱内），投入 硝酸（化学纯）配制8％的酸液500L，启动水泵，使酸液全部输送到纯水箱内。 l
开启纯水泵，使8％的酸液在纯化箱及输送管道内循环2H，并通过纯水箱 顶部的喷淋球作用，使硝酸液对纯水箱的内表面进行钝化。 l
在以上酸液对纯水管道循环2H内，半开纯化水管道上各使用点阀，排放约 10分钟，使硝酸液对阀门处进行钝化（在对阀门处钝化时，应采用容器对硝酸液盛装后，应得机重新倒入配酸罐内，输送到纯水箱内）。 l
循环时间结束后，关闭纯水泵，全开纯水箱排空阀，全开各使用点阀，排尽 纯水箱及管道内钝化液。 l
启动制水系统，制取纯水入纯水箱约在中位时，开启纯水泵，对贮罐和 管道循环冲洗30分钟后，将纯水输送管道各使用点用水阀同时打开,使其处于半开启状态, 使纯水对阀门处进行清洗3分钟,关闭纯水泵,打开纯水贮罐排污阀和各使用点阀门进行排空。 l
排空后，继续制备纯化水按以上相同冲洗方法对贮罐和管道进行循环冲洗、 排放，直至纯水贮罐进水PH、电导率和纯水贮罐PH、电导率及总送、总回PH、电导率相一致结束。 l 冲洗结束后，应对纯水箱及各使用点阀门全部开启排空，纯水箱及管道排空 积水后，关闭纯水箱及管道所有阀门，准备消毒。
⑦消毒： l
3%双氧水配制：开启制水系统，制取纯化水进入清洗箱内（严禁进入纯化水 箱内），注入纯水(250L)，在清洗箱内加入30%50L双氧水，配制成6%的双氧水溶液后，通过清洗泵输送到纯水贮罐。输送完毕后，再在清洗箱内注入纯水(200L)，输送到纯水贮罐内，使纯水贮罐内的双氧水浓度为3%，体积为500L。 l
消毒：开启纯水泵，使3%双氧水消毒剂在纯水箱及管道内循环30分钟，并 通过喷淋球对贮罐内壁循环消毒。 l
消毒剂排放：3%双氧水循环结束后，打开纯水各使用点阀门，使其处于半开 启状态，使消毒液对阀门处进行消毒，直致消毒液排尽。（无法排尽消毒液时，应关闭纯水泵，打开纯水贮罐的排污阀将消毒液排尽）。 l
纯水最终冲洗：启动制水系统制备纯水入纯水贮罐中位时，启动纯水泵，对 贮罐和管道循环冲洗30分钟后，打开纯水贮罐排污阀和各使用阀进行排空。 l
排空后，继续制备纯水输送到纯水贮罐中位，按以上冲洗方法对贮罐和管道 进行循环冲洗、排放，直至二级反渗透淡水、纯水贮罐、总送、总回PH、电导率符合标准要求为结束。
